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Neue Steuerung für das Sudhaus
Quelle: mer / Herforder Brauerer GmbH & Co. KG
 
Die Herforder Brauerei hat das Frühjahr genutzt, um die Automatisierung ihres Sudhauses auf ein modernes Prozessleitsystem umzustellen. Die Ablösung der Steuerung von 1993 ist eine Investition in Produktivität und Transparenz: Das neue System ist sorgsam auf die technologischen Besonderheiten des Herforder Sudhauses abgestimmt. Jede Charge lässt sich hinsichtlich ihrer Bestandteile und Zubereitungswege bis zu den Rohstoffen zurückverfolgen.

Das Sudhaus ist das Herzstück der Brauerei, in dem die Bierwürze hergestellt wird. Hierfür wird zunächst Malz geschrotet und im Maischbottich mit Wasser vermengt. Verschiedene Temperaturstufen und ständiges Rühren führen zum Abbau der Stärke. In einem zweiten Schritt wird die Maische in den Läuterbottich gepumpt, um festen Treber und flüssige Würze voneinander zu trennen. Die Würze wandert in die Würzepfanne und wird unter Zugabe von Hopfen so lange gekocht, bis der Sud den gewünschten Stammwürzegehalt erreicht hat. Alle drei Stunden kann die Herforder Brauerei auf diese Weise 65.000 Liter Würze zur Produktion einer weiteren Bierspezialität herstellen.

Umstellung des Herforder Sudhauses
Umstellung des Herforder Sudhauses
"Die neue Leittechnik ist eine Steuerung aus einem Guss", freut sich Biersieder Thomas Dreier. Der 46-Jährige hat die Einführung des neuen Systems maßgeblich begleitet und bringt einen wichtigen Vorteil auf den Punkt: "Die Funktionssicherheit ist deutlich höher als vorher. Früher hatten wir es mit einem gewachsenen System aus verschiedenen Einzelkomponenten zu tun. Jetzt sind alle Prozesse in ein und demselben System verknüpft und können zentral überwacht werden."

Um die Sude aller elf Herforder Biersorten vollautomatisch herstellen zu können, muss die moderne Prozesssteuerung einerseits die Rezepturen kennen. Andererseits braucht sie exakte Informationen über die technischen Gegebenheiten im Herforder Sudhaus. Von wo nach wo verlaufen die Leitungen? Wo sitzen Pumpen, Druckwächter und Temperaturfühler? Wo genau die 400 Ventile? "Der Mitarbeiter, der die Steuerung überwacht, erhält auf vier Bildschirmen detaillierte Einblicke in jede Phase des Brauprozesses", erklärt Produktionsleiter Uwe Stapel. "Damit solch ein Programm überhaupt geschrieben werden kann, mussten wir zunächst ein exaktes Fließschema erstellen."

Fertig programmiert wurde das Leitsystem im Dezember 2011 zunächst eine Woche lang per Simulation getestet. Parallel machte sich die Herforder Brauerei vor Ort an die Qualitätskontrolle: Über 1.000 technische Ein- und Ausgänge passiert jeder Sud auf seinem Weg vom Malzsilo bis zum Übergang in den Gärkeller. Um den reibungslosen Zugriff der neuen Steuerung auf jeden dieser Punkte sicherzustellen, wurden alle Teile einzeln und von Hand auf Funktionstüchtigkeit geprüft.

"Die ersten beiden Sude unter moderner Technik wurden mit Wasser angesetzt und auch die Reinigung brauchte einen Probelauf", berichtet Thomas Dreier. "Am Samstag, den 21. Januar 2012, entstand dann der erste echte Sud." Bereits am darauffolgenden Montag absolvierte die Brauerei wieder das gewohnte Pensum: 18 bis 25 Sude entstehen in Herford pro Arbeitswoche. Produziert wird im 3-Schicht-System, bis zu fünf Tage pro Woche.

Neben der hohen Funktionssicherheit überzeugt die Grafik der neuen Leittechnik. "Die Darstellung ist überaus plastisch", findet Thomas Dreier und deutet auf die nebeneinander angeordneten Bildschirme. "Die Farbe zeigt an, ob eine Leitung Bier, Wasser oder Reinigungsmittel enthält. Hier sieht man den Füllstand im Läuterbottich, dort die Temperatur. Alles auf einen Blick oder individuell anzuwählen."

Das Datenmaterial wird aber nicht nur visualisiert, sondern auch archiviert. "Unsere Diagnosemöglichkeiten sind enorm gestiegen", weiß Frank Rottmann, Technischer Direktor der Herforder Brauerei. "Wo wir früher alles per Hand festgehalten haben, wird heute jeder Messwert automatisch protokolliert. In wenigen Sekunden kann ich einen Chargenbericht erstellen, den Produktionsablauf von vor vier Wochen prüfen oder schauen, wie es gestern um 14:00 um Ist- und Solltemperaturen bestellt war."

Die absolute Transparenz macht es einfach, die kontinuierlich steigenden Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit zuverlässig zu erfüllen. "Zudem können wir eventuelle Abweichungen in einer Charge umgehend aufspüren und korrigieren."

Das Fazit von Frank Rottmann, Thomas Dreier und Uwe Stapel fällt hochzufrieden aus: "Die Umstellung hat hervorragend geklappt. Wir haben sie bewusst in das Frühjahr gelegt, damit sich alle Kollegen in Ruhe einarbeiten konnten. Jetzt sind wir alle bestens gerüstet, um für den großen Durst im Sommer viele herrliche Sude anzusetzen!"
 
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